2022年过程FMEA规定【精选推荐】

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过程FMEA规定2篇

【篇一】过程FMEA规定

潜在失效模式及后果分析表（过程FMEA）

项目名称：
电容器 过程责任部门：
MK生产线 FMEA编号：
2002－3－17

品 名：
关 键 日 期：
2002－3－17 页 码：第 页 共 页

注：◇——公司重要特性符号。

【篇二】过程FMEA规定

潜在失效模式及后果分析FMEA编号:PFMEA-S02-76
（过程FMEA）页码:1/11
项目名称：SPARK后簧过程责任：汽弹分厂编制人：蔡永芳
车型年/车辆类型：SPARK关键日期：FMEA日期（原始）：14/3/20修订：14/4/10主要参加人：
严
重级度别数
现行的过程控制频度
数预防检查
不
可探测度数
措施结果
风险顺序数
建议的措施
责任和目标完成日期
采取的措施
严
频不可重
度探测度
数度数数
风险顺序数
序号过程功能要求潜在失效模式潜在失效的后果
潜在失效的起因/机理
1
0.1-1原材料表面生锈
原材料运输-无毛刺-无划伤-标签
影响弹簧疲劳寿命
7
原材料包装不完善
3
-要求供货厂严格按我厂要求包装-仓库人员对来料外观进行检查
6126
0.1
7

0.1-3标牌丢失/批号信息丢失
没有可靠的追溯性
生产产品不合格
0.1-2原材料表面碰伤影响弹簧疲劳寿命
储存时间过长
运输过程中发生碰撞
原材料包装不完善捆扎松未检验出不合格材料
3
-先进先出控制程序更新用集装箱运输并固定住
-建立看板，目视控制-仓库来料目视检查仓库来料目视检查-来料目视检查
检验员严格按检验规程检验
363
1在与供应商的协议内确定包装标准2制定外观的包装检验规程3对来料的人员进行包装检查的培训建立看板方法
735105

73363
6126

5
2
5
50
3
见上-包装方案确认
5690
检查和完善来料控制程序


1．1
原材料检验
1.1-1不合格材料入库
7
2
技术认可建立自检报告
4
56





序号
过程功能要求
1
潜在失效模式
严
潜在失效的重后果度
数
级别
潜在失效的起因/机理
现行的过程控制频度数
预防检查
不
可探测度数
措施结果
风险顺序数
建议的措施
责任和目标完成日期
采取的措施
严
频不可重
度探测度
数度数数
风险顺序数

检验器具失效
分供方和中国弹簧厂在检验方式上存在差异供应商提供不合格的丸粒
供应商提供不合格的磷化液
供应商提供的粉末不符合规范原材料存放时间过长
2
确定刻度单位
质保部定期对检验器具进行校验质保部定期对检验器具进行校验对丸粒的来料检查对磷化液进行来料检查对粉末进行来料检查
342
52
和分供方确定检验器具
供应商技术认可供应商技术认可供应商技术认可
330
分供方检验器具确定

52330
1.2-1不合格的丸粒
原材料储存和搬运
1.2-2磷化液不符合规范1.2-3涂装的粉末不符合规范
影响弹簧的疲劳寿命影响涂层质量
52330
1.2
52330
影响涂层质量52330
1.2-4原材料表面生锈影响弹簧疲劳寿命
72
1.2-5从仓库到原材料搬运途中原材料表面碰伤
影响弹簧疲劳寿命
7
原材料吊装时碰伤
4
-仓库管理员严格按“先进
根据FI/FO
先出”的要求
发放原材料
发放材料-首件检查-操作工自我
严禁用钢丝
检查
绳吊装无外
-质保部抽样
包装的材料，
检查
228
改用软绳吊装材料

72228
25674256



序号
过程功能要求
1
潜在失效模式
严
潜在失效的重后果度
数
级别
潜在失效的起因/机理
现行的过程控制频度数
预防检查
1．操作工定期
抽检一班1次/2h2．质保定期抽检1次/4h1．操作工定期抽检一班1次/2h2．质保定期抽检1次/4h
不可探测度数
措施结果
风险顺序数
建议的措施
责任和目标完成日期
采取的措施
严
频不可重
度探测度
数度数数
风险顺序数
2-1表面不能达到平滑要求影响弹簧的疲劳寿命
6HIC
卷簧机滚轮调整不正确
3
1．首件认可
1．设备卷
绕方向保证2．首件认
可
336

2-2.总圈数不能达到要求
影响弹簧装配6HIC
-外径偏差-送料长度偏差
4372专用量具64240
2
冷卷成形
-达到指定几何尺寸：表面平滑
2-3.旋向错误
影响弹簧影响弹簧装配
6方向绕反2同上
最后线菏载测试误差验证
112
总圈数2-4．自由长度
力超差
影响整车舒适性
7HIC
1．顶杆节
距推出误差2．设备精
度误差
卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好
3
-首件样品确认程序
-设备PM计划
-首件样品确认程序-首件认可
-.操作者1次/2h
-.QC2次/4h
-操作者1次/2h
-.QC2次/4h
363

2-5．弹簧外径不符合规范
刚度超差负荷超差影响装配
9Sc3254
做Spc控制
图
93254


序号
过程功能要求
1
潜在失效模式
严
潜在失效的重后果度
数
级别
潜在失效的起因/机理
现行的过程控制频度数
预防检查
不
可探测度数
措施结果
风险顺序数
建议的措施
责任和目标完成日期
采取的措施
严
频不可重
度探测度
数度数数
风险顺序数

自由长度
2-6大端圈间隙
弹簧力、刚度变化
7HIC
卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好
3
-首件样品确认程序
-首件认可确定参数
-首件认可-首件样品确认程序-刀具管理-100%去毛刺-.喷丸-设备预防性维修
-周转箱控制方法
-QC1次/4h-操作者检查、记录1次/2h
363

弹簧外径2-7上，下端圈内径对用户造成装配困难
7HIC
卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好
3
-QC2次/4h-操作检查、记录1次/2h
372
3去毛刺3-1弹簧有毛刺
影响装配影响外观
7
落料刀和芯轴刀存在间隙
3
目视检查484
刀具管理程序
生产科、设备科

73484

4-1．回火间隔小于4h弹簧使用寿命降低
1．回火时间过短
2．降低产品使用寿命
3．改变弹簧几何尺寸
8HIC
1．回火设备坏
2．操作者未及时上料
4
专用周转箱
4128
1．建立周转箱定制2．建立周转箱管理程序制定详细的设备失效应急计划
84396

4-2链排走速调节不当
7HIC设备故障2
设备预防性保养计划
-操作工每2小时作自检-质保部检查1次/4H
34273484


序号
过程功能要求
1
潜在失效模式
严
潜在失效的重后果度
数
级别
潜在失效的起因/机理
现行的过程控制频度数
预防检查
不
可探测度数
措施结果
风险顺序数
建议的措施
责任和目标完成日期
采取的措施
严
频不可重
度探测度
数度数数
风险顺序数
4
回火－消除卷簧引起的应力
6
参数设置错误
2培训
-操作工每2小时作自检
342
8HIC
1．回火温度超差
2．回火时间超差
3
见上
-设备预防性维修
-温度计采用PLC控制、温控报警装置
-定期对温度计标定、报警装置标定-温度计寿命管理
-规定丸粒流量并锁定-丸粒添加程序1次/80min，每次添加25Kg1.2mm丸粒。-设备报警
质保部打硬度2只/班
496

4-3回火硬度不符合要求
4-4各个炉段的回火温度不符合要求
降低产品疲劳寿命
1．降低产品疲劳寿命
2．改变弹簧几何尺寸
8HIC
1．回火炉设备故障
2．温度计失效
2
-记录纸100%数据记录-操作工检查1次/2h

2
48







1．操作者点检1次/2h
2．QC检查1次/4h
国产1mm喷丸机加流量报警装置

5-1抛丸流量不足
弹簧使用寿命降低（早期断裂）
7丸粒不足3612673363


序号
过程功能要求
1
潜在失效模式
严
潜在失效的重后果度
数
级别
潜在失效的起因/机理
现行的过程控制频度数
预防检查
不
可探测度数
措施结果
风险顺序数
建议的措施
责任和目标完成日期
采取的措施
严
频不可重
度探测度
数度数数
风险顺序数

5-2喷丸时间过短
喷丸强度不够7
1．拨叉速度失控
2．参数设置偏差
3
-设备预防性维修
-规定拨叉速度并锁定-生产准备阶段确定
1．操作者点检1次/2h
2．QC检查1次/4h
6126

5
喷丸1－提高弹簧的疲劳寿命
－喷丸强度－喷丸覆盖率－喷丸时间－丸粒比例－丸粒流量－表面无轧伤
5-3丸粒比例失调
喷丸强度不够7
1．小丸粒比例过大
2．未及时添加丸粒叶片磨损
3
每班按工艺每60min添加丸粒预防性维修
每班检测丸粒比例1次/2H1．喷丸工程师每天检查1次2．防错图做Allmen试片1次/4H，每次3只弹簧，在不同位置1．在强压工位目视检查100%

5-4叶片磨损强度不够63
34
54160
设备项修后三只弹簧试片饱和度验证
PPAP阶段采用控制图




5-5喷丸强度不足
弹簧早期断裂8
上述参数存在偏差
5预防性维修
设备科每次项修后
5-6表面轧伤弹簧疲劳断裂6
1．设备故障2．人为因素
4
-设备预防性维修
-弹簧上料位置正确
496
弹簧位置防错图




序号
过程功能要求
1
潜在失效模式
严
潜在失效的重后果度
数
级别
潜在失效的起因/机理
现行的过程控制频度数
预防检查
-首件认可-光电开关控制保证
-设备预防性维修
对生产线的调整进行检查
不可探测度数
措施结果
风险顺序数
建议的措施
责任和目标完成日期
采取的措施
严
频不可重
度探测度
数度数数
风险顺序数
6
压缩－尺寸定型
6-1压缩长度不符合规范
1．弹簧长度偏差
2．弹簧表面轧伤
6HIC
1．设备故障2．工艺参数设置误差
4
光电开关控制100%
372

6-2压缩次数不符合规范
弹簧长度超差6HIC
1．参数调整2．人员
3
1．操作者自检1次/2h
2．QC检查1次/4h-操作工抽取1/5检查
-检验员4小时检验1次-操作工检查100%
-检验员4小时检验1次
354

6-1几何尺寸超差弹簧流入下道工序10-1负荷超差,乘客感觉不舒服
6HIC
长度和圈数不符合规范
3调整长度354
7
工序检查
7-1端圈内径小圈内径8SC
前道工序漏检
3248

-培训
-操作者带带橡胶的手套-制定喷丸到悬挂之间的时间间隔


73363
8挂弹簧
8-1弹簧表面脏,有油污
造成表面涂装粘合表层有气泡,涂层易剥落弹簧使用寿命低
7
弹簧喷丸后碰油污
3
1．挂弹簧前100%检查弹簧清洁度
363
清洁防错图

73363


序号
过程功能要求
1
潜在失效模式
严
潜在失效的重后果度
数
级别
潜在失效的起因/机理
现行的过程控制频度数
预防检查
不
可探测度数
措施结果
风险顺序数
建议的措施
责任和目标完成日期
采取的措施
严
频不可重
度探测度
数度数数
风险顺序数
8-2小头朝下，挂弹簧位置超出180度
不能使疲劳寿命最优化
6
悬挂位置不正确
2
-培训-防错图-对操作工进行培训
-更换程序检查
-电磁阀、加热设备预防性维修
-手动调整蒸汽流量
-变频器控制
设备预防性维修
100%目视检查
372


8-3挂钩未能更换
影响涂层质量6
没有按时更换
3
每天作检查记录
354

9-1清洗
弹簧表面未清洗干净
影响涂层质量6
温度、时间、喷头压力不恰当
4
4．操作者点检1次/2h
496

9-2清洗2弹簧表面未清洗干净
影响涂层质量6喷头坏4同上496
通过不同色表表明阀管路流向加作业指导书关于表调液的调整方法
设备科

64496
9
表面处理
9-3表调
表调液未能调整好
磷化膜结合力不好
6
表面液添加不及时
3
-每天分两次各补充0.5Kg
-每周重新配置
-检测中心对磷化液进行来料检查-．操作者点检1次/2h
检查PH值2次/班
590
生产科

63590

9-4磷化精密度、厚度未符合要求弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低
6
温度、时间、喷头压力、总酸度、游离酸度、促进剂比例失调
4
-检查磷化膜外观1次/2h-检测SEA/重量2次/月
6144


序号
过程功能要求
1
潜在失效模式
严
潜在失效的重后果度
数
级别
潜在失效的起因/机理
现行的过程控制频度数
预防检查
不
可探测度数
4
措施结果
风险顺序数
建议的措施
责任和目标完成日期
采取的措施
严
频不可重
度探测度
数度数数
风险顺序数

9-5水洗
弹簧水洗不充分
磷化后弹簧表面不够清洁
6
1．电导率过高
2．磷化槽液成分不符要求
3．纯水电导率超出工艺范围4．喷枪堵塞
4检查纯水
-操作者点检1次/2h
96

7
2
每班八次测量磷化液浓度每班四次对电导率进行测定每班开机前对喷枪进行清理
由质保部负责对粉质鉴定
342无
3363无
2首件认可342无


9-8喷粉
9-9固化1．表面有杂质、气泡
弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低
7

1．粉质不符合要求2．钩子未及时更新
2
来料检验-每天更换钩子
-弹簧上勾位置正确-加温控装置-加温度报警装置同上
3
42
无






2
钩子更换纪录342无

9-10．固化温度超差导致性能下降
9-11油漆漏补标记不清楚
抗冲击能力差
疲劳寿命下降造成局部没油漆
7
1．固化温度太高，脆性增大
2．固化温度太高，厚薄不均匀
漏补
2
成品检验规程检验目视检查100%成品检验规程检验
342无
2336无

7
2同上
342无

序号
过程功能要求
1
潜在失效模式
严
潜在失效的重后果度
数
弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低
不合格的弹簧出厂装车后平衡性较差乘客感觉不舒服
级别
潜在失效的起因/机理
现行的过程控制频度数
预防检查
不
可探测度数
2
措施结果
风险顺序数
建议的措施
责任和目标完成日期
采取的措施
严
频不可重
度探测度
数度数数
风险顺序数

7


3
培训
目视检查100%
36
无






负荷过大或过小的弹簧不能检出
6
1测负荷高度有偏差
3
-测力机由质保部定期作校验-测力机由质保部定期作校验
用完好的塑纸将每只弹簧包装并堆放整齐防止箱子堆放过高每批抽4件作疲劳试验量具定期校验
检验员定期接受培训，并按成品检验规程进行检验
1每班测力前对负荷高度由检验员校对。
236无
10测力
弹簧表面磕碰,涂层剥落,易锈蚀.
弹簧生锈
弹簧使用寿命降低
弹簧早期断裂
777

2测力机有故障
1塑纸破或未包装好使弹簧表面外露2堆放高，运输中掉落
3236无
3242无
43

23
5663
无无






11
成品检验
1疲劳寿命达不到要求的弹簧流出厂弹簧装车后早期断裂，客户抱怨

影响装配
弹簧装车后早期断裂，客户抱怨
7
1．抽检覆盖不够2．测量所用量具不准
3354无


2几何尺寸超差的弹簧流出厂
67
2检验员误判3354无



序号
过程功能要求
1
潜在失效模式
严
潜在失效的重后果度
数
用户不满意
7
级别
潜在失效的起因/机理
现行的过程控制频度数
预防检查
不
可探测度数
3
措施结果
风险顺序数
建议的措施
责任和目标完成日期
采取的措施
严
频不可重
度探测度
数度数数



风险顺序数
12
包装包装混乱
1运输中散落、磕碰伤2锈蚀

工人失误准确包装堆放整齐合理
放置环境防雨；
雨天运输盖防雨塑料布
42
13入库使用寿命降低7
运输不当雨淋
2342

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